润版液深度技术分析

1. 水墨互斥,  维持印纹清晰稳定。

2. 弱酸或弱碱性。

3. 不能过度腐蚀机器与墨辊。

4. 适度与油墨维持初阶的乳化。

5. 不影响油墨的移转。

1. 最佳之湿润性（Wetability）。

2. 保持稳定的pH值（缓冲效应：Buffer effect）。

3. 促进酒精与添加剂之混合。

4. 避免菌类、藻类孳生。

5. 对机器零件不产生腐蚀作用。

6. 保持橡皮布良好之着墨性。

7. 维持油墨必要之界面张力与流动性。

8. 迅速保持印版表面之清洁。

1. 稳定墨辊系统温度。

2. 减少油墨黏度之变化。

3. 降低版面用水量。

4. 减少酒精之蒸发。

5. 避免油墨乳化。

6. 改善印刷品光泽度。

7. 减少纸张伸缩。

8. 稳定水墨平衡。

9. 维持稳定之印墨移转特性。

（异丙醇=IPA）

1. 降低水斗液的表面张力。

2. 版面与水辊濡湿能力更均匀。

3. 增加水斗液的流动性与水辊带水量。

4. 减少水斗液中藻类的孳生。

5. 减缓水斗液的油脂化。

6. 减少 橡皮布 堆墨 , 並能降低 油墨回流污染润版液。

7. 借由易蒸发特性, 逸散水墨辊系统产生的热量。

1. 水斗液比例。
   

2. 润版液温度。

3. pH值。

4. 导电度。

5. 酒精度。

6. 水质硬度/导电度。

1. 水质不稳定。

2. 水斗液补充不稳定。

3. 酒精成分与补充不稳定。

4. 混入过多喷粉/纸毛。

5. 混入洗车水。

6. 油墨乳化。

7. 冷却温度不稳定。

1. 靠版水辊比版速慢12%。

2. 水辊压力调不好, 问题更大。

3. 靠版水辊磨损极快。

4. 能不用, 就不用。

1. 免酒精, 省下可观成本。

2. 降低车间空气污染。

3. 水的粘度降低了。

4. 挥发作用没有了。

5. 水辊必须加速。

6. 磨损增加了。

在实际的印刷实验中，在8-10°dH硬度下，水墨平衡会处于最佳状态，油墨的乳化情况也是最理想的。如果硬度低于此，也是水质较软时，油墨将吸收更多的润版液，从而降低其密度；如果硬度高于10-12°dH，同样的情况也会出现。

同时，水质过软时，会对金属造成腐蚀作用，且遇表面活性剂，容易起泡。

1. 导电度太高的问题：

• 油墨浓度不易控制，满版底色印刷困难。

• 油墨乳化，影响网点还原，造成印刷品网点模糊，印刷发花。

• 阻碍印版图文部分着墨，造成着墨不良。

• 容易使红墨与蓝墨渗出。

• 损伤印版的图文部分。

2. 导电度太低的问题：

• 印版非图文部分逐渐干坏，或黏附油墨。

• 印版图文部分的线条容易糊版。

• 橡皮布积墨。

• 印版版面容易出现污垢。

1. 水斗液比例越高，导电值越高。

2. 水斗液比例越高，H 值会越低。

3. pH值越低，导电值会上升。

1. 温度设定：10~12℃。

2. 酒精比例：10~12%。

3. 水斗液用量: 2~3%。

4. 初始导电度: 500~1000 uS/cm。

5. pH 值: 4.8~5.5。

6. 水的硬度标准：8~10 dH（1.5~2.5mol/L）。

7. 原水导电度宜在：250~350 uS/cm。

8. 水斗液表面张力：37~45 dyne/cm。

1. 决定润版液比例。

2. 严格依配置比例。

3. 必须使用量杯工具。

4. 注意原水的水质与稳定。

5. 往往手工配置更准确，但补充液酒精必须超量。

1. 大部分的润湿水并非由被印纸张带走的,否则,纸张在到达四色机最后一单元时,其表面含水量根本无法印上任何油墨。

2. 实验显示，印刷塑胶片之耗水量并不比纸张低。

3. 版面上印纹的面积大小并不影响水分之消耗。

4. 墨辊上墨膜的厚度是主要耗水量之因素。

1. 非涂布纸并不比涂布纸需要更多的润湿水,但需要更多的油墨来获得所需的浓度。

2. 使用异丙醇能减少水斗液之消耗。

3. 大部份的水斗液并非由版面或橡皮布上蒸发掉的。

4. 由水槽或循环系统中蒸发掉之水份仅占整个耗水量很少的部分。

5. 绝大部分的水分是在油墨系统中消耗掉的（油墨的吸水性以及附在油墨中被纸张带走的）。

6. 每一印刷单元之平均耗水量约在700公克/每5,000。